汽车应用防腐技术的发展方向，全自动喷砂设备。

    一、应用阴极电泳底漆

    在目前的各种油漆施工工艺中，阴极电泳底漆防腐能力强，这一点在瑞典腐蚀研究所所做的调查中得到证明。阴极电泳涂装生产可实现全自动化，施工安全、效率高；以水为溶剂，可做到无排放和几乎无污染；漆膜均匀并具有优良的抗蚀性，在磷化处理后电泳，耐盐雾能力强；漆膜结合力与韧性及硬度指标皆具有优势，此项防腐技术已经在汽车产品上得到广泛应用并日益成熟。国产汽车上应用只需对现有工艺进行完善：“基材前处理(包括磷化)一清洗一去离子水洗一阴极电泳底漆一去离子水洗一清洗一固化一面漆涂装”，在现有的磷化前处理生产线上增设电泳涂装设备就能实现。阴极电泳漆目前较多采用丙烯酸树脂、环氧树脂和聚氨酯等，与汽车所用面漆(丙烯酸或聚氨酯磁漆)具有良好的配套性。

    阴极电泳涂装工艺经30年的不断完善，现已成为汽车涂装中成熟的涂底漆(或底面合一涂层)的先进技术之一。

    二、水性涂料的静电涂装工艺

    汽车涂装中的Voc排放量要达到环保法规的要求，主攻方向是中涂和面漆，因底漆几乎实现了水性化。据资料介绍，中涂层涂料的voc释放比率约占汽车涂料VOC总排放量的25％，汽车面漆的VOC释放比率约占600k，(其中金属闪光底色漆占40％，罩光清漆占20％)。为适应环保的要求，进入20世纪90年代以来，欧美等国汽车车身涂装线都采用水性中涂和水性底色漆，日本也都采用水性中涂、面漆。我国现今采用的汽车中涂面漆仍是传统的有机溶剂型涂料。为保护环境，汽车中涂和面漆实现高固体分化、水性化和粉末涂装无害化是势在必行的。高固体分涂料还可采用常规的涂装方法及设备进行涂装。可是水性涂料和粉末涂料无法采用常规的涂装方法及设备进行涂装。采用水性涂料可望大大减少中涂和面漆的VOc，但因水性涂料本身是导电的，因此要求开发一种在涂装线上使用水性中涂和面漆的静电喷涂生产技术，并仍能保持常规高速杯式自动静电喷涂的质量和涂着效率。

    三、应用达克罗技术

    达克罗即片状锌基铬酸盐防护涂层，亦称锌铬膜，是当今国际表面处理的高新技术。经达克罗处理的金属制品性能优异，耐蚀性强，一般涂层厚6—8um就可保证在盐雾试验中480～1oooh不出红锈，是电镀锌的5～7倍；高耐热性(可耐热至300℃)，表面涂膜即使长时间置于高温条件下也不会被腐蚀。而电镀锌法，在100℃左右，表面的铬酸盐涂膜就开始变化，抗腐蚀性急剧下降;无氢脆性，适用于高强度受力件。在汽车及配件上开始大量使用，并获得了极高的评价。随着国内达克罗技术的发展，生产成本的降低，国产汽车也有可能对重蚀环境（高温、高腐蚀性环境）中的零件应用锌铬膜防护。

    四、结语

汽车表面需要涂料的防护和装饰，涂层质量是对汽车质量的直观评价，它将直接影响汽车的市场竞争力。对于现代汽车尤其是轿车，人们不仅追求线条流畅的外形，而且对汽车的外观质量、汽车的装饰和使用寿命也提出很高的要求。这尤其表现在要求汽车满足人们在视觉、嗅觉和听觉等方面的追求。汽车业的发展变化对涂料提出高品质、低消耗和环保技术等要求。这些都对现代汽车涂层材料和工艺提出挑战。提高汽车的耐蚀性和外观质量，着重是提高设计的合理性及应用先进的防腐工艺和材料。

回收循环全自动喷砂设备分为喷砂部份和回收部份，与传统型回收循环全自动喷砂设备相比，它的大特点是可以一机多用。当作业环境要求不能有粉尘飞扬时，它可以做为回收循环式全自动喷砂设备使用；而作业现场没有防尘要求，并且工人有防护措施时，则可将喷砂部份单独用作开放式全自动喷砂设备，以提高工作效率，喷砂完后，再用磨料回收部份－－砂尘分离器清扫工作现场，回收散落的磨料，也可以在工地某处开放式喷砂，而同时在另一处使用砂尘分离器吸砂。

　　由于这种机型有独立的喷砂部份，因此它的磨料容量大大提高，并且有不同罐径可选。

　　它还有独特的磨料、粉尘分离装置。并且可以调节磨料和粉尘的分离等级。当选用不同直径或密度的磨料时，所产生的粉尘颗粒的大小和密度也是不一样的。通过调节分离器，可以准确地将磨料和粉尘分离开来，不会将磨料当作粉尘带走，也不会将粉尘当作磨料留下来。

　　因此该机型可同时作为回收循环全自动喷砂设备、高效全自动喷砂设备和砂尘分离器使用，可谓一机三用，具有极高的性能价格比。广泛应用于机械、船舶、桥梁、铁路、石油管道、锅炉和港口建设等行业的钢结构表面除锈、表面强化；以及皮革、服装、玻璃、石材等的表面雕刻、喷花装饰性处理。如果配上内壁喷砂器，还可以对管道内壁进行喷砂处理。

     无尘只是相对而言，它的喷枪后面有两个管子，一个是输送砂子的，一个是带有负压的回收管，喷射头比较特殊，中间是喷砂嘴，周围有环形的回收砂装置，外有像毛刷一样的密封，使用时喷枪紧贴着工件，中间喷出的砂子打到工件后直接就被回收。设备也特殊有回收、过滤、循环等环节。

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